Projekt auto-laweta 014 VW T5, T6

Auto-laweta  na ramę  VW T-5,  T-6  rozstaw osi 3400 mm,  model 2003-2019.  Konstrukcja pasuje na każdy samochód,  pomimo zmian konstrukcyjnych ramy w  tym czasie. Ten model VW w wersji fabrycznej jest „pomijany” jako baza do zabudowy z powodu ograniczeń  DMC. Większość samochodów  to DMC 2800,  nieliczne 3000, 3200 DMC. W internecie pojawiają się propozycje wykonania zabudowy na ramie Alko, z jedną lub dwoma osiami.  Taka wersja, to znaczny koszt i jest przeznaczona raczej dla nowych samochodów.

Moja propozycja jest inna. Zabudowa na fabrycznej ramie pojazd, ze zwiększonym rozstawem osi. Rozstaw 3850 mm – wydłużenie ramy o 450 mm.  Taką możliwość dopuszcza producent,  nawet przygotował rozwiązania konstrukcyjne w tym zakresie.  Modyfikacja ramy o taką długość, wykonana według zaleceń,  to 29 kg dodatkowej wagi. Samochód z silnikiem 75 kw oraz 101 kw,  ze zmienionym rozstawem osi waży tylko 1510 kg..Wykonanie prac nie jest skomplikowane, ale wymaga precyzji. Koszt takiej operacji jest niewielki, a rezultat  =  rewelacyjna auto-laweta o ładowności 1400 kg dla DMC 3200,   uwzględniając wagę;  2 trapów aluminiowych, 2 haków, 2 nadkoli, listew rowerowych, skrzynki narzędziowej, zbiornika na wodę, wciągarki oraz blach wypełniających środkową część zabudowy. Taki wynik przekracza ładowność auto-lawet wykonanych na innych samochodach. Ponadto krawędź ramy samochodu  najniżej gruntu – więc bardzo mały kąt najazdu. Przyznam, byłem zaskoczony wynikiem uzyskanej ładowności.    »Zobacz wymiary oraz wagę«

Wracając do konstrukcji – materiał  100%  aluminium. Wymiary przestrzeni ładunkowej, długość  4640 mm x  2080 mm. To wystarczająca  powierzchnia do przewiezienia większości samochodów osobowych oraz  lawety. Długość przedłużenia ramy, dopasowana do handlowych długości blach zakrywających część najazdową, oraz  w celu optymalizacji kosztów.  Do uzyskania  zabudowa – do 4900 mm. Rozstaw osi  3950 mm, przedłużenie ramy 550 mm. Zwiększenie długość ramy o kolejne 100 mm, to 20 kg dodatkowej wagi auta z zabudową.  Ładowność pojazdu będzie trochę mniejsza.

Konstrukcję można wykonać w dwóch wersjach. Pierwsza wersja wykonana z gotowych profili aluminiowych oraz zleconego wygięcia  zderzaka z blachy. Dodatkowo, wycięcie  paneli bocznych belki za-kabinowej. Konstrukcja z ramą pośrednią, wykonana  w wersji drabinkowej, na której układamy poprzecznice.  Wytyczne dotyczące zabudów, opracowane przez  producenta, zalecają wykonanie ramy pośredniej w takiej konstrukcji – podłużnice ramy + łączniki poprzeczne. Dotyczy to wszystkich ram wykonanych z otwartych profili. Drugi sposób,  to wykonanie  ramy z blachy aluminiowej, wygiętej w dwa profile C.   Ta wersja to częściowe wycięcie ceownika do ułożenia poprzecznic wewnątrz, które nie powiększają wysokości konstrukcji.  Model  poniżej,  wykonany w drugiej wersji.

Wysokość konstrukcji 200 mm – wykonana wg. zaleceń  producenta pojazdu oraz aby uniknąć montażu poduszek i kompresora. Każdy gadżet zamontowany dodatkowo, to zwiększenie ciężaru. Zawsze unikam takich rozwiązań oraz  “poprawiających” estetykę – które zwiększają wagę pojazdu.

W profilach C ramy pośredniej – przed zagięciem – wykonane wszystkie otwory do umieszczenia poprzecznic z gotowych profili aluminiowych o wysokości 80 mm oraz otwory zmniejszające wagę elementów. Końcówki ramy ścięte 7,5 stopnia do połączenia z konstrukcją  „ogona-skos”.  Dalsza część konstrukcji wykonana z gotowych profili aluminiowych, docinanych na odpowiednie odcinki. Cała konstrukcja łączona przez spawanie szczepne.  Blacha podłogi na całej powierzchni – nitowana.

 

Kompletna zabudowa waży tylko 149,78 kg – w tym 4 blachy otworowane z przetłoczeniem na części najazdowej. Zwiększenie rozstawu osi, dopasowane do handlowych długości blach 2500 mm w części poziomej, oraz 2000 mm w części skośnej auto-lawety. Blachy wypełniające środkową część, o szerokości 1000 mm, dodatkowa waga 34,00 kg. Stalowa konstrukcja wzmocnienia haka 32,25 kg.

Model 3D konstrukcji oraz wzmocnienie końcowej części ramy – poniżej.

 

 

Rama pojazdu ma wysokość 200 mm do miejsca zamontowania tylnego zawieszenia. Dalsza część  to wysokość 112 mm – wymaga wzmocnienia, do zamontowania dodatkowego obciążenia. Montaż konstrukcji haka wzmacniającą jednocześnie ramę – przez  fabryczne otwory z boku. Konstrukcję należy wykonać i dokręcić do ramy w pierwszej kolejności. Następnie położyć na ramę zabudowę,  dokręcaną przez konsole montażowe. Odwrotna kolejność =  brak możliwości zamocowania haka. Nitowanie blach to końcowy etap, po wykonaniu podłączeń elektrycznych, wymianie metalowych przewodów hamulcowych oraz przedłużeniu regulacji hamulca ręcznego.

Wszystkie wagi wymienione powyżej to suma 216,06 kg ( aluminium + stal ). Waga wyposażenia dodatkowego wymienionego w początkowej części opisu – około 54 kg. Wciągarka  20 kg  z liną syntetyczną,  zamontowana  na stałe w osi pojazdu  na  pierwszej i drugiej poprzecznicy przed początkiem podłogi. Takie rozwiązanie pozwala na krótsze blachy w części najazdowej, co ma wpływ na końcową wagę i mniejszy koszt wykonania. Ogólna waga zabudowy z konstrukcją wzmocnienia haka, wciągarką oraz wyposażeniem dodatkowym –  to tylko 290 kg. Prezentowana konstrukcja, to aktualnie   najlżejsza auto-laweta  < 4900 mm.

Maksymalna ładowność pojazdu z fabryczną ramią + 450 mm           1400 kg  dla  DMC 3200                                                                                                                                                                                            1200 kg  dla  DMC 3000                                                                                                                                                                           1000 kg  dla  DMC 2800

Możliwość zastosowania systemu ( przyczepa pod podwoziem ) – zwiększającego ładowność o 670 kg, w przypadku jazdy „solo”.  Taka wersja, wymaga małych zmian konstrukcji – w tylnej części.

poniżej – system PPP  DMC 750 – waga kpl. – około 80 kg … koła 195-55-10    ładowność  670 kg.  Więcej informacji o systemie w projekcie  nr. 016

Wszystkie wymiary nie podane w opisie oraz wagi elementów –  w plikach do pobrania

Projekt przedłużenia rozstawu osi oraz część rysunków wykonawczych – dostępna dla wszystkich zdecydowanych na wykonanie zabudowy –.                                                                                             Dalsze rysunki wykonawcze z grafiką  3D  +  zestawienie części,  w trakcie opracowania.

 Do pobrania

Chcesz projekt auto-lawety w pierwszej wersji, potrzebujesz dodatkowych wyjaśnień, podpowiedzi  wykonawczych oraz  pomocy w zakupie, wykonaniu podzespołów – napisz podając nr telefonu, dołącz  zdjęcie samochodu

Zabudowy typu; auto-laweta, to w zasadzie dwie kategorie konstrukcyjne. Pierwsza to zabudowa do przewożenia samochodów na długich trasach + przyczepa. Druga kategoria, to zabudowa dla pomocy drogowej. Różnice pomiędzy zabudowami są bardzo duże. Zabudowa do transportu samochodów na długich trasach … to konstrukcja bez skosu. Płaska podłoga, około 4500 mm, oraz hak umieszczony max. 500 mm za końcem ramy. Wjazd na zabudowę, przez trapy przejazdowe, pomiędzy przyczepą-lawetą, a podłogą zabudowy. Taka konfiguracja pojazdu, to najmniejsza masa i możliwość ciągnięcia przyczepy około 3000 kg. Konstrukcja auto-lawety posiadająca skos jest dedykowana dla pomocy drogowej. Hak zamontowany ponad 700 mm od zakończenia ramy, to możliwość ciągnięcia przyczepy na małych odległościach oraz niewielkiej masie. Wszyscy producenci pojazdów opracowują wytyczne dla wykonawców zabudów. Jeden z działów wytycznych to; wykonanie i miejsce zamontowania konstrukcja haka, „sprzęgu przyczepy”.  Nacisk na hak, to najważniejszy parametr wpływający na bezpieczeństwo jazdy.  W dużym skrócie; jeżeli hak jest zamontowany poprawnie, można ciągnąć przyczepę o masie równej masie pojazdu. Jeżeli oddalimy kulę haka o 200 mm od punktu kontrolnego, masa przyczepy zmniejsza się o 500 kg. Oddalenie kuli haka o 500 mm, to już 1000 kg mniejsza masa przyczepy. Oddalenie o 700 mm, to 1500 kg mniejsza masa przyczepy. Odległość od od punktu kontrolnego, przekraczająca 700 mm, to możliwość zapięcia przyczepy o małej masie i przejazd na niewielkich odcinkach drogi z ograniczoną szybkością.

dodano … 04.11.2021

Rejon w którym można wykonać przedłużenie ramy w samochodzie VW T5, T6 – od miejsca wzmocnień zamontowania wahaczy do wzmocnień dolnych poniżej kabiny. Ten odcinek – około 840 mm, podzielony na dwa =  420 mm –  to około 1/ maksymalnej długości nakładek wzmacniających wstawkę przedłużającą rozstaw osi.   W wersji  VW T4 – zastosowano inne rozwiązania konstrukcyjne mocowania wahaczy i w tym przypadku, ten odcinek = około 1000 mm, co daje możliwość na nieco większe przedłużenie ramy. Rozstaw osi samochodu VW  T4 = 3320 mm, dłuższa wstawka, to zwiększenie rozstawu do możliwych w samochodach  VW T5, T6 = 3950 mm  ( rozstaw osi 3400 mm + max. 550 mm )

Po opublikowaniu projektu, otrzymałem kilka wiadomości w których były „odsyłacze” do zdjęć w internecie, zamieszczanych przez „firmy” wykonujące zmiany rozstawu osi w samochodach VW T4 – T5. Byłem zaskoczony, moim zdaniem, nikt nie przeczytał zaleceń producenta pojazdu, w których jest przedstawiona  PRAWIDŁOWA  wersja wykonania zmiany rozstawu osi. Model poniżej.

Jak widać, odcinek ramy o jaki zmieniamy rozstaw osi, musi być wzmocniony nakładkami, których długość po prawej i lewej stronie jest zbliżona do długości „wstawki”. Przedłużenie ramy o 550 mm, to nakładki  wzmacniające = 1390 mm. Najdłuższe, możliwe przedłużenie ramy – to właśnie 550 mm. Większy rozstaw osi  =  wymiana ramy  na „homologowane” konstrukcje tego typu. Producent pojazdu, ma w ofercie handlowej samochód z krótką ramą, zakończoną około 300 mm  za kabiną, przygotowaną do zamontowania innej wersji ramy – np. Al-Ko

Pozdrawiam wszystkich,  zapraszam do dyskusji.

ps. projekt, to proces kilku etapowy – w czasie do  4 – 5 tygodni – wykonanie modeli 3D, rysunków wykonawczych oraz zestawienie materiałów – zajmuje 70% czasu

  1. dokładna analiza wytycznych producenta pojazdu oraz planowanie konstrukcji
  2. wykonanie projektu rysunkowego wg. analizy
  3. sprawdzenie dostępności materiałów oraz aktualnych cen
  4. sprawdzenie możliwości wykonania podzespołów
  5. wykonanie modeli 3D wszystkich podzespołów
  6. wykonanie kompletnej zabudowy 3D
  7. wygenerowanie grafiki wektorowej modeli 3D
  8. obliczenie nośności oraz ciężaru poszczególnych modułów na podstawie modeli 3D
  9. zestawienie materiałów
  10. wykonanie części opisowej
  11. opublikowanie projektu
  12. opracowanie rysunków wykonawczych dla kolejnych etapów prac – z grafiką 3D

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.

Projekt www